ブロワーとエアーナイフのシステム販売で飛躍的に業績が伸びたソニック社（米国）
社長であるDan（小職の友人でもある）が面白い記事をブログとして掲載していました。
その内容をおすそ分けしたいと思います。

“我々は CIP サイクルごとに 4時間も乾燥を待っていた。
圧縮空気はコストもかかり不安定で騒音もあった。
他社製品を3件導入しても問題は解決せずソニックに相談したところ、今では混合槽／撹拌機／トート容器などでも 15〜30分 で完全乾燥できるようになった。
省エネ効果も高く、投資回収は 8ヶ月で完了。
水分残留によるバッチ停止も解消した。”
— 大手食品処理工場のプロセス技術者より抜粋

IBCタンク

この体験談が示すのは、プロセス工場（食品、製薬、化学など）で日常的に直面する課題です。
CIP（Clean-In-Place：設備内部をそのまま洗浄できる方式）は、汚れや残渣を除去する点では非常に優れていますが、水分の除去、すなわち「乾燥」が不十分だと、せっかく洗浄しても品質・安全面で問題が残るのです。

以下では、元記事の構成に沿って、日本の工場運営者・技術者向けにポイントを整理します。
なぜ“CIP後でも乾いていなければクリーンとは言えない”のか
CIP技術の限界と残留水分のリスク
・CIP は 99.99％の汚染物質を除去できる設計が主流ですが、それでも残留水分は完全には除けません。
・表面の水分が残ると、微生物の繁殖源・製品の希釈・品質不良によるロット廃棄など、重大リスクを引き起こします。
・特に、製造ラインのダウンタイム（乾燥待ち時間）は、機会損失として非常に高コストになります。
・圧縮空気を主な乾燥手段として用いる工場が多いですが、実は 消費エネルギーが過剰・乾燥結果が不安定・作業者依存 の問題があります。

残留水が「見えない場所」に潜む以下のような構造・部位が、乾燥を難しくする原因になります：

特にバルブ座や継手のすき間、ヒンジ部などは視認が難しく、乾燥状態の確認が困難です。
これらの“盲点”が、見落とされがちなリスク領域です。

なぜ従来の圧縮空気方式は十分でないか（およびその限界）
多くの工場が「いつでも使える第4ユーティリティ」として圧縮空気を乾燥用途に使っていますが、以下のような物理的制約があります：
・圧力は約5.5〜8.3 bar程度が一般的で、約 3,800 Lクラスの容器を乾燥するには 25〜100 HP クラスのコンプレッサが必要になることも。
・高圧空気を使って「吹き飛ばす」方式は、空気抵抗や乱流、流れの偏りなどでムラが発生。複雑構造部には空気が届きにくい。
・作業者の吹き付けやノズル操作に結果が依存するため、日／シフト／作業者で乾燥ムラが出る。
・圧縮空気は電力消費が高く、動作負荷も大きく、設備の維持管理コストも嵩む。
・GMP／製造バリデーションの観点では、「どこまで乾いていれば合格か」という基準の定量化・再現性確保が難しくなる。

代替技術：温風ブロワ方式／強制対流乾燥
元記事では、Sonic Air Systems 社の技術を例として、従来方式の限界を克服する「温風ブロワ加熱方式（Hot Air Blower Technology）」を紹介しています。
要点は以下の通りです。

基本原理と利点
・ブロワによる圧縮熱（空気を動かすことで温度上昇させる adiabatic 圧縮）を利用し、外部加熱なしで約 160 °F（約 71 °C）程度の温風を生成可能。
・この温風を強制対流させ、蒸発を促進する方式。
・高い質量流量で空気を供給できるため、圧縮空気方式と比べ 最大 75％のエネルギー削減 が可能との主張。
・多くの用途で 15〜30 分程度で乾燥を完了でき、ROI（投資回収期間）は多くの場合 6〜12 ヶ月と見込まれる。
・HEPA フィルタ（0.3 µm／99.97％捕集効率）を通した空気を供給する設計で、食品／医薬用途などでも清浄度を保つ構成が可能。

実例と定量メリット
・例として、2000 ガロン級撹拌槽を用いるニュートラシューティカル工場では、CIP＋冷却空気乾燥で 4 時間要していた処理を、本方式導入で 30 分未満 に短縮したとの報告。
・エネルギー消費も 180 kWh → 12 kWh に低減したという例もあります。
・運転コスト面では、従来の圧縮空気換算で「15〜25 USD／時間」かかっていたものが、「6〜12 USD／時間」程度に下がったという比較も。
・乾燥時間短縮・歩留まり改善・ダウンタイム削減といった効果により、生産能力向上・収益性改善が期待できると主張されています。
注：USDはアメリカドルです。（約150円で計算すると分かりやすいと思います。）

この情報が貴社の改善に繋がれば幸いです。